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	EPS加工技術和工藝在國內已日趨完善和成熟,但是隨著同行競爭越來越激烈,利潤越來越薄,EPS加工廠家紛紛降低生產成本和提高產品質量以求勝出,這就需要EPS加工廠家重視生產加工中的每一個環節,就加工生產過程中的弊病進行分析和改善,以達到目的。 
EPS加工生產過程中常見弊病、原因、改善方法列舉:? (供參考) 
 
	
		
			
				| 
					 
						序號 
					 
				 | 
				
					 
						加工程序 
					 
				 | 
				
					 
						不良狀況 
					 
				 | 
				
					 
						原因 
					 
				 | 
				
					 
						改善措施 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅰ 
					 
				 | 
				
					 
						預發泡 
					 
				 | 
				
					 
						A.泡粒結塊 
					 
				 | 
				
					 
						1.原粒涂層劑太少 
					 
				 | 
				
					 
						1.原粒增拌涂層劑 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.原料內有細粉 
					 
				 | 
				
					 
						2.使用粒度均勻之原料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.蒸汽壓力太高 
					 
				 | 
				
					 
						3.調低蒸汽壓力,加減壓閥 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.發泡溫度高 
					 
				 | 
				
					 
						4.調低發泡桶內溫度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						5.蒸汽含水太多 
					 
				 | 
				
					 
						5.蒸汽管路加疏水器 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						6.發泡桶底部冷凝水排放不暢 
					 
				 | 
				
					 
						6.發泡機冷凝排放管線通暢 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						7.加料速度慢,桶內滯留時間長 
					 
				 | 
				
					 
						7.增加加料速度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						8.原粒過期,倍率不足 
					 
				 | 
				
					 
						8.用做發低倍率料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						B.預發泡粒潮濕 
					 
				 | 
				
					 
						1.蒸汽太潮濕 
					 
				 | 
				
					 
						1.蒸汽管路保溫,設疏水器 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.預發機頂蓋通風不良 
					 
				 | 
				
					 
						2.改進蒸汽逸散風管 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.預發機保溫不良 
					 
				 | 
				
					 
						3.預發泡機保溫不良 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						C.泡粒受縮 
					 
				 | 
				
					 
						1.預發倍率太高 
					 
				 | 
				
					 
						1.根據不同類別確定發泡倍率 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.蒸汽壓力太高,溫度高 
					 
				 | 
				
					 
						2.用二次發泡未獲得較高倍率,調整降低蒸汽壓力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.天氣特冷或溫度太低 
					 
				 | 
				
					 
						3.空氣溫度低,增設流化床或用熱風送料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.泡粒在發泡桶內滯留時間太長進料 
					 
				 | 
				
					 
						4.增加進料速度或適當調低泡粒出口擋板 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						太少 
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						D.倍率不穩定 
					 
				 | 
				
					 
						1.進料速度不勻 
					 
				 | 
				
					 
						1.1原料濕,晾干1.2螺桿送料系統疏通 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.蒸汽壓力不穩定 
					 
				 | 
				
					 
						2.檢查蒸汽管線,增加減壓閥穩定蒸汽壓力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.新舊原料,不同料別摻和 
					 
				 | 
				
					 
						3.盡量使用同種同批原料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						E.預發工程有未發粒子團出現 
					 
				 | 
				
					 
						1.發泡機清理門未關死 
					 
				 | 
				
					 
						1.關緊底部清理門 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.發泡機攪拌速度太快 
					 
				 | 
				
					 
						2.合理調低攪拌速度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.進料速度太快 
					 
				 | 
				
					 
						3.合理調低進料速度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.發泡溫度偏低 
					 
				 | 
				
					 
						4.合理調高發泡溫度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						F.P料多次發泡倍率低 
					 
				 | 
				
					 
						1.原料發泡劑含量偏低 
					 
				 | 
				
					 
						1.更換原料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.第一次發泡收縮 
					 
				 | 
				
					 
						2.保證第一次發泡不收縮,調整蒸汽和壓力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.多次發泡之間間隔太長與太短 
					 
				 | 
				
					 
						3.合理縮短與延長間隔時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						A.泡粒打癟破損變形,密度增加 
					 
				 | 
				
					 
						1.鼓風機風力太小 
					 
				 | 
				
					 
						1.合理選擇鼓風機功率 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.輸送管線彎角太多 
					 
				 | 
				
					 
						2.合理布置、盡量減少彎角 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.輸送管徑太小 
					 
				 | 
				
					 
						3.增加管徑,150mm較合理 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.泡粒經過風機葉抽打輸送 
					 
				 | 
				
					 
						4.改為不經風葉之噴送式送泡粒 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅱ 
					 
				 | 
				
					 
						泡粒輸送 
					 
				 | 
				
					 
						B.輸送泡粒管易堵塞 
					 
				 | 
				
					 
						1.管徑太小 
					 
				 | 
				
					 
						1.增大管徑,合理布置 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.泡粒太濕 
					 
				 | 
				
					 
						2.增設流化床 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.操作不當 
					 
				 | 
				
					 
						3.每次開機送粒或停機必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅲ 
					 
				 | 
				
					 
						熟化 
					 
				 | 
				
					 
						A.熟化效果差 
					 
				 | 
				
					 
						1.熟化倉(料倉)區域通風不 
					 
				 | 
				
					 
						1.改善送風,增設排風系統 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						良,且環境潮濕溫度低 
					 
				 | 
				
					 
						2.有條件可通干燥熱風,合理熟化 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.熟化倉太大 
					 
				 | 
				
					 
						倉太小 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						B.熟化倉帶靜電大(易引致火災) 
					 
				 | 
				
					 
						1.熟化倉選材不當,如用木制 
					 
				 | 
				
					 
						1.采用自然水管等導電材料作支架 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						品作支架 
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.接地不良 
					 
				 | 
				
					 
						2.將所有料倉引接地線 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						C.熟化倉有死角泡粒滯留 
					 
				 | 
				
					 
						1.熟化料倉底部傾斜角度不夠 
					 
				 | 
				
					 
						1.增加熟化料倉底部傾斜角度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.熟化料倉帶靜電 
					 
				 | 
				
					 
						2.選用導電材料作支架,并接地 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅳ 
					 
				 | 
				
					 
						成型 
					 
				 | 
				
					 
						A.結合性不良 
					 
				 | 
				
					 
						1.加熱時間不夠 
					 
				 | 
				
					 
						1.延長加熱時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.蒸汽過熱,壓力過高 
					 
				 | 
				
					 
						2.改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.泡粒圓熟時間太長 
					 
				 | 
				
					 
						3.縮短圓熟時間在24小時內 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.泡粒水份太高 
					 
				 | 
				
					 
						4.1吹風晾干或熱風吹干 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						5.蒸汽壓力太低 
					 
				 | 
				
					 
						4.2適當延長圓熟時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						6.涂層劑太多 
					 
				 | 
				
					 
						5.適當調高蒸汽壓力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						7.模具不良 
					 
				 | 
				
					 
						6.更換原料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						7.1模具蒸汽孔太少 
					 
				 | 
				
					 
						7.①增加模具蒸汽孔 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						7.2模具蒸汽孔堵塞 
					 
				 | 
				
					 
						7.②模具蒸汽孔堵塞,則疏通 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						7.3長久使用未清理 
					 
				 | 
				
					 
						7.③模具蒸汽室是否積垢,清理 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						7.4模具密封不夠,漏氣 
					 
				 | 
				
					 
						7.④模具密封更換密封條 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						8.合模間距太大 
					 
				 | 
				
					 
						8.選適用之原料,減少合模空間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						B.脫模不良 
					 
				 | 
				
					 
						1.加熱太久,粘模 
					 
				 | 
				
					 
						1.縮短加熱時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.溫度太高 
					 
				 | 
				
					 
						2.降低蒸汽壓力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.冷卻不夠 
					 
				 | 
				
					 
						3.增加冷卻水量,延長冷卻時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.模具不良 
					 
				 | 
				
					 
						4.①增加脫模斜度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.1脫模斜度不足 
					 
				 | 
				
					 
						4.②提高型芯,模具表面光潔度, 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.2型芯,膜表面粗糙 
					 
				 | 
				
					 
						如有條件可進行涂鐵氟層 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.3頂桿布置不當 
					 
				 | 
				
					 
						4.③頂桿布置合理,用力平衡 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.4模具蒸汽孔受損,粘膜 
					 
				 | 
				
					 
						4.④更換蒸汽孔 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						5.空氣壓力不足 
					 
				 | 
				
					 
						5.檢查壓縮空氣壓力,并調整 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						C.成型品表面收縮 
					 
				 | 
				
					 
						1.加熱太久,溫度太高,燒傷 
					 
				 | 
				
					 
						1.降低蒸汽壓力,縮短加熱時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.冷卻太快,水傷 
					 
				 | 
				
					 
						2.①提高冷卻水水溫 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						2.②減少冷卻水量 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						2.③延長冷卻時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						2.④盡量以真空冷卻為主,水冷為輔 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.進料不足或不均 
					 
				 | 
				
					 
						3.①合理布置料倉位置 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						3.②檢查料倉是否受堵 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						3.③提高進料壓力,延長進料時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						3.④增加模具合模間隙 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						3.⑤改用較小粒度原料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.鎖模力小夠,模具密封向加熱突然泄漏 
					 
				 | 
				
					 
						4.調整模腔壓力低于鎖模力 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						5.泡粒圓熟時間不足 
					 
				 | 
				
					 
						5.延長圓熟時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						6.發泡倍率太大 
					 
				 | 
				
					 
						6.調整發泡倍率 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						D.成型品膨脹或變形 
					 
				 | 
				
					 
						1.泡粒圓熟不足 
					 
				 | 
				
					 
						1.延長圓熟時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.發泡發率太大 
					 
				 | 
				
					 
						2.調整發泡倍率 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.加熱不均 
					 
				 | 
				
					 
						3.檢查模具蒸汽孔 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.冷卻不足或不均 
					 
				 | 
				
					 
						4.增加冷卻時間,檢查冷卻孔分布, 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						增加冷卻水量 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						5.環境溫度低 
					 
				 | 
				
					 
						5.減少與冷空氣接觸時間設烘房 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						E.板材收縮 
					 
				 | 
				
					 
						1.圓熟化時間過長/和不足 
					 
				 | 
				
					 
						1.縮短圓熟化時間/延長熟化時間 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.預發泡方法不當 
					 
				 | 
				
					 
						2.多次發泡之間間隔,應為4小時左右 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.蒸汽加熱壓力太高,燒太熟 
					 
				 | 
				
					 
						3.降低加熱蒸汽壓力,防止過熱 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						4.泡粒密度太低 
					 
				 | 
				
					 
						4.增加泡粒密度 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						F.成型品邊緣有正邊 
					 
				 | 
				
					 
						1.模具間距太大或緊密度不夠 
					 
				 | 
				
					 
						1.調整間距,檢查模具 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.粒度不勻 
					 
				 | 
				
					 
						2.使用粒度較均勻之原粒 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.模具安裝不當 
					 
				 | 
				
					 
						3.調整模具 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						G.成型品重量不均 
					 
				 | 
				
					 
						1.同料別不同規格料混用 
					 
				 | 
				
					 
						1.盡量使用同批同規格之原粒 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.預發泡倍率不均 
					 
				 | 
				
					 
						2.調整發泡條件,使倍率穩定 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.粒度不均 
					 
				 | 
				
					 
						3.使用粒度較均勻之原料 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						V 
					 
				 | 
				
					 
						烘房 
					 
				 | 
				
					 
						A.產品膨脹  
B.產品上水分仍留在烘房 
					 
				 | 
				
					 
						1.產品排列不適當 
					 
				 | 
				
					 
						1.合理排列產品 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.缺少對流式抽風系統和回 
					 
				 | 
				
					 
						2.采用對流式抽風系統和回流空氣 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						流氣去水汽裝置 
					 
				 | 
				
					 
						去水汽裝置 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅵ 
					 
				 | 
				
					 
						板材切割 
					 
				 | 
				
					 
						A.切割時跳線產生波浪面  
B.切割普通板時起火燃燒  
C.切割面普遍不平 
					 
				 | 
				
					 
						1.板材中有硬粒子或有收縮 
					 
				 | 
				
					 
						1.加強預發環節,杜絕硬粒子產生, 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						結團 
					 
				 | 
				
					 
						及時清理發泡桶體 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.普通板材自然放置時間或 
					 
				 | 
				
					 
						2.普通板材自然放置一個星期以后, 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						進烘房時間不夠 
					 
				 | 
				
					 
						進烘房48小時后方可切割 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.板材含水份太高 
					 
				 | 
				
					 
						3.增加進烘房烘干時間與溫度(65℃ 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						  
					 
				 | 
				
					 
						-70℃) 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅶ 
					 
				 | 
				
					 
						回收系統 
					 
				 | 
				
					 
						A.無法做到真正回收  
B.模具蒸汽孔堵塞  
C.混合比例不均影響產品 
					 
				 | 
				
					 
						1.缺乏有效的破碎系統 
					 
				 | 
				
					 
						1.采用有效之破碎系統 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						2.破碎后的粉塵太多 
					 
				 | 
				
					 
						2.采用有效之破碎系統 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						3.沒有完善之混合系統 
					 
				 | 
				
					 
						3.采用自動混合系統 
					 
				 | 
			 
			
				| 
					 
						Ⅷ 
					 
				 | 
				
					 
						蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置 
					 
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						A.大量浪費能源并影響各加工生產機臺同步生產時的產品質量  
B.設備和模具使用壽命短,生產效益低 
					 
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						1.1建廠時各管線及儲罐的設 
					 
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						1.1合理設計 
					 
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						計不當 
					 
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						1.2擴大生產后未作相應改善 
					 
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						1.2合理改善 
					 
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						2.未設立水質處理系統和空 
					 
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						2.根據本身生產條件和規模進行完善 
					 
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						氣處理系統 
					 
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